1、精益生产 L e a n p r o d u c t i o n 汇报人： 汇报时间：XX年XX月 精益生产的核心： 1、追求零库存。 精益生产是一种追求无库存生产，或使库存 达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看 板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一 套独具特色的生产经营体系。 2、追求快速反应，即快速应对市场的变化。 为了快速应对市场的变化，精益生产者开发 出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产 编程方法。 3、企业内外环境的和谐统一。 精益生产方式成功的关键是把企业的内部活 动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企 业的发展目标。 精益生产的产生与推广 20世纪初，美国福特汽 车公
2、司创立了第一条汽 车生产流水线以来，大 规模生产流 水线一直是现代工业生 产的主要特征。大规模 生产方式是以标准化、 大批量生产来降低生产 成本，提高生产效率的， 美国汽车工业也由此迅 速成长为美国的一大支 柱产业，并带动和促。 进了包括钢铁、玻璃、 橡胶、机电以至交通服 务业等在内的一大批产 业的发展。1950年， 日本的丰田英二考察了 美国底特律的福特公司 的轿车厂。当时这个厂 每天能生产7000辆轿 车，比日本丰田公司一 年的产量还要多。但丰 田在他的考察报告中却 写道：“那里的生产体 制还有改进的可能”。 丰田生产方式是日本工业竞争战略 的重要组成部分，它反映了日本在 重复性生产过程中
3、的管理思想。丰 田生产方式的指导思想是，通过生 产过程整体优化，改进技术，理顺 物流，杜绝超量生产，消除无效劳 动与浪费，有效利用资源，降低成 本，改善质量，达到用最少的投入 实现最大产出的目的。 精益生产又称精良生产，其中“精”表示精 良、精确、精美；“益”表示利益、效益等。 就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费， 向零缺陷、零库存进军。它是对准时化生 产方式的进一步提炼。在生产组织上，与 泰勒方式相反，不是强调细致的分工，而 是强调企业各部门相互合作的综合集成。 精益生产综合了大量生产与单件生产方式 的优点，力求在大量生产中实现多品种和 高质量产品的低成本生产。 精益生产的目标被描述为“在
4、适当的时间 使适当的东西到达适当的地点，同时使 浪费最小化和适应变化”。精益生产的原 则使公司可以按需求交货，使库存最小 化，尽可能多使用掌握多门技能的员工， 使管理结构扁平化，并把资源集中于需 要它们的地方。精益生产的方法论不但 可以减小浪费，还能够增进产品流动和 提高质量。 精益生产的基本目的是，要在一个企业里同时获得极 高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性；在 生产组织上，它与泰勒方式不同，不是强调过细的分 工，而是强调企业各部门相互密切合作的综合集成。 综合集成并不局限于生产过程本身，还包括重视产品 开发、生产准备和生产之间的合作和集成。 精益生产是对丰田生产方式 的赞誉，也指具
5、备丰田生产 方式特征的生产组织、管理 方式 精益生产有两大特征；准时 生产、全员积极参与改善 正是因为两大特征，才能“以 越来越少的投入获取越来越 多的 麻省理工国际汽车计划研究团队主要 成员、改变世界的机器作者沃麦克， 在他与琼斯合著的精益思想中说；改 变世界的机器提供了丰富的标杆数据， 介绍了由日本丰田公司首先推出的，在生 产组织、管理方面的一种好方式。我们称 这种方式为精益生产方式（简称精益生 产），因为用这种方式能以越来越少的投 入获取越来越多的产出 精益特征的重要性 1、论到准时制，詹姆斯P.沃麦克、丹尼 尔T.琼斯在他们合著的精益思想中说； 如果你不能迅速地把产品开发时间减半、 订
6、单时间减少75%、生产时间减少90%， 那你一定是哪儿做错了 2、论到全员积极参与改善，丰田前总裁 丰田英二说；我们的工人每年提建议150 万条，95%都能付诸实践。在丰田，你几 乎能从空气中感受到人们对改善的关切 精益生产是通过系统结构精益生产是通过系统结构、人员组织人员组织、 运行方式和市场供求等方面的变革运行方式和市场供求等方面的变革， 使生产系统能很快适应用户需求不断使生产系统能很快适应用户需求不断 变化变化，并能使生产过程中一切无用并能使生产过程中一切无用、 多余的东西被精简多余的东西被精简，最终达到包括市最终达到包括市 场供销在内的生产的各方面最好结果场供销在内的生产的各方面最好结
7、果 的一种生产管理方式的一种生产管理方式。 理念理念：“：“旨在需要的时候旨在需要的时候，按需要的量按需要的量， 生产所需的产品生产所需的产品”。”。 精益生产方式的基本思想可以 用一句话来概括，即：Just In Time（JIT），翻译为中文是 “旨在需要的时候，按需要的 量，生产所需的产品”。因此 有些管理专家也称精益生产方 式为JIT生产方式、准时制生 产方式、适时生产方式或看板 生产方式。 3、生产过程的在制品库存最低可减至大量 生产方式下一般水平的1/10； 4、工厂占用空间最低可减至采用大量生产 方式下的1/2； 5、成品库存最低可减至大量生产方式下平 均库存水平的1/4； 1、所需人力资源-无论是在产品开发、生产 系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方 式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2、新产品开发周期最低可减至l/2或2/3； 感谢观 看 L e a n p r o d u c t i o n 汇报人： 汇报时间：XX年XX月
